FEV UND ITL ENTWICKELN INNOVATIVEN BATTERIEGEHÄUSE-DEMONSTRATOR FÜR E-FAHRZEUGE

Hierfür werden die anspruchsvollen strukturellen Anforderungen an dieses Bauteil auf eine neuartige Weise umgesetzt. Durch die vollständige Verlegung der strukturrelevanten Komponenten auf die Außenseite und die gleichzeitige Integration des Batteriegehäuses in das Gesamtfahrzeug wird Bauraum für zusätzliche Batteriezellen geschaffen. Dies führt zu einer höheren Reichweite oder aber einem reduzierten Bauraumbedarf bei gleichbleibender Reichweite. Das im Rahmen des gemeinsamen Projektes von FEV und ITL entwickelte Konzept soll in den kommenden Monaten als Demonstrator gefertigt und vorgestellt werden.

"Mit unserer jüngsten Batteriegehäuse-Entwicklung zeigen wir einmal mehr, dass FEV beim Thema nachhaltige Mobilität in viele Richtungen denkt. Wir bieten Lösungen an, die der Markt nachfragt – beispielsweise um die Reichweite bei der E-Mobilität zu erhöhen. Mit ITL haben wir bei diesem Projekt den idealen Partner für Leichtbau an Bord, um das Konzept in Form eines Demonstrators für unsere Kunden und Partner zeitnah erlebbar zu machen", sagt Professor Stefan Pischinger, Vorsitzender des Vorstands der FEV Group.

Bei dem von FEV entwickelten Ansatz wird die benötigte Struktur-Performance durch ein 'Exoskeletton'-Konzept gewährleistet, welches einen Kraftfluss ober- und unterhalb des Batterie-Packs realisiert. Hierdurch werden zum einen die im Crash-Fall auftretenden Lasten aus dem für die Batteriezellen verwendeten Bauraum ferngehalten und gleichzeitig die Steifigkeit des Gesamtsystems (Batterie und Karosserie) optimiert.

Um die benötigte strukturelle Performance in geringem Bauraum zu erreichen, erfordert das von FEV entwickelte Konzept die Umsetzung komplexer Strukturen mit geringen Radien und Entformungsschrägen. Eine Realisierung dieser Strukturen ist mit ITLs Aluminium-Warmumformungstechnologie HFQ^® ('Hot Form Quench') möglich. "Die HFQ-Technologie erweitert unser Portfolio an möglichen Fertigungstechnologien für neue Entwicklungen und ermöglicht uns die Umsetzung komplexerer Strukturen im Vergleich zu Kaltumformtechnologien", sagt Christian Kürten, Bereichsleiter Fahrzeug Architektur bei FEV Vehicle. "Hinzu kommt der Einsatz von hochfesten Aluminiumlegierungen, welche am Ende im Zusammenspiel mit dem HFQ-Verfahren die erforderliche Performance in optimiertem Bauraum liefern."

"FEV als Vorreiter für exzellentes Design und die Aufgeschlossenheit bei der Entwicklung neuer Leichtbaukonzepte und -lösungen für Elektrofahrzeuge passen hervorragend zu ITL und den Vorteilen der HFQ-Leichtbautechnologie", sagt Jonathan Watkins, CEO von Impression Technologies. "Mit unseren Kompetenzen bei der Charakterisierung ultrahochfester Aluminiumlegierungen, Design-for-Manufacture, Umformsimulation sowie Produktion und FEVs globalem Netzwerk in der Automobilindustrie ergänzen wir uns optimal und stellen sicher, dass alle Automobilhersteller von dem neuartigen Batteriegehäuse-Konzept profitieren können."

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