Humanoide Robotik stärkt KI-gestützte Automobilproduktion

Die BMW Group treibt die Digitalisierung ihrer weltweiten Produktionsstandorte konsequent voran. Im Fokus steht dabei die Weiterentwicklung KI-gestützter Produktionssysteme im Rahmen der BMW iFACTORY. Ziel ist es, Produktivität, Flexibilität und Ergonomie in der Automobilproduktion weiter zu verbessern.

Mit dem Ansatz der sogenannten Physical AI verbindet das Unternehmen digitale Künstliche Intelligenz mit realen Maschinen und Robotern. Dadurch sollen lernfähige Systeme in bestehende Fertigungsprozesse integriert werden. Nach einem ersten erfolgreichen Pilotprojekt in den USA bringt die BMW Group diese Technologie nun erstmals nach Europa.

Im Werk Leipzig startet ein Pilotprojekt mit humanoiden Robotern, um deren Integration in die Serienproduktion von Fahrzeugen sowie in die Batteriefertigung und Komponentenproduktion zu erproben.

Einheitliche Datenbasis als Voraussetzung für Physical AI
Eine zentrale Voraussetzung für den Einsatz von Physical AI ist ein konsistentes IT- und Datenmodell. Die BMW Group hat ihre Produktionssysteme in den vergangenen Jahren von isolierten Datensilos auf eine einheitliche Datenplattform umgestellt. Produktionsdaten sind dadurch standardisiert, konsistent und standortübergreifend verfügbar.

Diese Struktur ermöglicht den Einsatz digitaler KI-Agenten, die zunehmend autonome Entscheidungen treffen und komplexe Aufgaben übernehmen können. In Verbindung mit Robotik entstehen so adaptive Systeme, die lernfähig sind und sich in bestehende Produktionsumgebungen integrieren lassen.

Michael Nikolaides, Leiter BMW Group Produktionsnetzwerk und Logistik, erklärt: „Pilotprojekte helfen uns dabei, den Einsatz von Physical AI – also KI-gestützten, lernfähigen Robotern – unter realen industriellen Bedingungen zu erproben und weiterzuentwickeln.“

Humanoide Robotik als Ergänzung bestehender Automation
Die BMW Group versteht humanoide Roboter nicht als Ersatz, sondern als Ergänzung bestehender Automatisierungslösungen. Ihr Einsatz ist insbesondere für monotone, ergonomisch belastende oder sicherheitskritische Tätigkeiten vorgesehen.

Durch ihre menschenähnliche Bauform können humanoide Systeme in bestehende Arbeitsumgebungen integriert werden, ohne umfangreiche infrastrukturelle Anpassungen vornehmen zu müssen. Ziel ist es, Mitarbeitende zu entlasten und Arbeitsbedingungen weiter zu verbessern.

Pilotprojekt in Leipzig mit Hexagon Robotics
Für das europäische Pilotprojekt arbeitet die BMW Group mit Hexagon Robotics, einer Organisationseinheit von Hexagon mit Sitz in Zürich, zusammen. Hexagon stellte im Juni 2025 seinen humanoiden Roboter AEON vor.

Nach einer theoretischen Bewertung sowie Labortests erfolgte im Dezember 2025 ein erster Testeinsatz im Werk Leipzig. Ein weiterer Integrationstest ist ab April 2026 vorgesehen, bevor im Sommer 2026 die eigentliche Pilotphase beginnt.

Im Fokus steht die multifunktionale Nutzung des Roboters. Aufgrund seines modularen Aufbaus kann AEON verschiedene Greif- und Scanwerkzeuge aufnehmen. Geplant ist der Einsatz in der Montage von Hochvoltbatterien sowie in der Komponentenfertigung für Exterieurteile.

Michael Ströbel, Leiter Prozessmanagement und Digitalisierung in der Produktion, sagt: „Dieses Jahr richten wir den Fokus auf die schrittweise Integration in unser Produktionssystem, um vielfältige Einsatzmöglichkeiten zu erproben.“

Erkenntnisse aus dem Pilotprojekt in Spartanburg
Die Grundlage für das europäische Projekt bildet ein vorangegangener Pilotversuch im Werk Spartanburg (USA) in Zusammenarbeit mit dem Technologieunternehmen Figure AI.

Dort unterstützte der humanoide Roboter Figure 02 über einen Zeitraum von zehn Monaten die Produktion von mehr als 30.000 BMW X3. In einer täglichen 10-Stunden-Schicht übernahm er die Entnahme und millimetergenaue Positionierung von Blechteilen für den Schweißprozess. Insgesamt bewegte das System über 90.000 Bauteile und absolvierte rund 1.250 Betriebsstunden.

Der Pilotversuch bestätigte, dass humanoide Roboter präzise und wiederholgenaue Arbeitsschritte unter realen industriellen Bedingungen ausführen können. Besonders relevant war die schnelle Übertragung im Labor trainierter Bewegungsabläufe in den stabilen Schichtbetrieb. Die Integration erfolgte über standardisierte Schnittstellen in das bestehende Smart-Robotics-Ökosystem.

Darüber hinaus zeigte das Projekt, dass eine frühzeitige Einbindung von Produktions-IT, Arbeitssicherheit, Logistik und Shopfloor-Management entscheidend für eine erfolgreiche Implementierung ist.

Kompetenzzentrum bündelt Know-how
Um die Expertise im Bereich Physical AI zu konsolidieren, hat die BMW Group ein „Center of Competence for Physical AI in Production“ gegründet. Dort werden Reifegradbewertungen, Laborprüfungen und industrielle Tests strukturiert durchgeführt.

Technologiepartner werden entlang definierter Industrialisierungskriterien bewertet. Nach erfolgreicher Laborvalidierung folgt ein Testeinsatz im Werk unter Realbedingungen. Erst danach beginnt die eigentliche Pilotphase.

Felix Haeckel, Gruppenleiter des Kompetenzzentrums, erklärt: „Wir bündeln unsere Expertise, um das Wissen zu KI und Robotik breit im Unternehmen nutzbar zu machen und Pilotprojekte fachlich zu begleiten.“




Skalierung von Physical AI im Produktionsnetzwerk
Mit dem Pilotprojekt in Leipzig verfolgt die BMW Group das Ziel, Physical AI schrittweise in weitere Produktionsbereiche zu integrieren. Die bisherigen Ergebnisse zeigen, dass humanoide Robotik in hochautomatisierten Umgebungen technisch integrierbar ist und reproduzierbare Qualität liefern kann.

Die kommenden Testphasen sollen klären, in welchen Anwendungen ein industriell skalierbarer Mehrwert entsteht – insbesondere in der Batteriefertigung und in ergonomisch anspruchsvollen Montageprozessen.

Physical AI wird damit zu einem weiteren Baustein der KI-gestützten Produktionsstrategie der BMW Group.

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