Drei Herausforderungen, die Automobilfertiger jetzt angehen sollten

E-Mobility liegt im Trend, doch bereitet der Übergang Automobilherstellern weiterhin Kopfschmerzen.

Denn alteingesessene Unternehmen, die bislang Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor gefertigt haben, müssen sich in einen völlig neuen Bereich von Fahrzeugplattformen wagen. Dabei hat die Elektrofahrzeugindustrie diverse Herausforderungen zu meistern, die innovative Lösungsansätze benötigen.

1. Herstellung neuer Fahrzeuge erfordert Platz: Automatisierung verbessert Flächennutzung
Mit der Einführung neuer Plattformen für die Produktion von Elektrofahrzeugen(EVs) stehen Hersteller vor der komplexen Herausforderung der Anlagenkapazität. Für Unternehmen, die vollständig batteriebetriebene Fahrzeuge (Battery Electric Vehicles, BEVs) herstellen, ist die Wiederverwendung bestehender Anlagen aufgrund einer völlig anderen Fahrzeugstruktur keine Option. Sie müssten auf Grundlage des geplanten Produktionsvolumens eine eigene Anlage errichten oder innerhalb der bestehenden Anlage eine spezielle Linie für BEVs installieren. Automatisierung unterstützt verbesserte Flächennutzung, damit Automobilhersteller effizienter agieren können, ohne dass neue Anlagen erforderlich sind. Indem sie die Lagerung von Teilen an Stellen ermöglichen, die für Menschen nur schwer erreichbar sind, können Automatisierungslösungen die Flächennutzung signifikant optimieren.




2. Mitarbeiter für die Zukunft weiterbilden und stärken: AMR übernehmen repetitive Aufgaben
Viele Hersteller produzieren weiterhin traditionelle Verbrennungsmotoren, was Komplexität und Kosten erhöht, angesichts der aktuellen Markttrends aber noch notwendig ist. Zwar ist eine Auslagerung der Batteriekomponente möglich, doch bevorzugen die meisten großen Automobilhersteller eine interne Fertigung kritischer Elemente wie Verbrennungsmotoren, um Skalierbarkeit und Qualitätskontrolle zu gewährleisten. Da sich abzeichnet, dass sich E-Fahrzeuge auf Dauer durchsetzen, werden große E-Fahrzeughersteller bei einem so kritischen Fahrzeugteil weniger von externen Zulieferern abhängig sein wollen.

Eine weitere Herausforderung ist die Deckung der Nachfrage. Es ist schwierig genügend Fachkräfte zu finden, zusätzlich müssen sowohl neue als auch vorhandene Arbeitskräfte speziell geschult werden. Vor allem für Anwendungen, bei denen es um elektrische Hochspannungskabelverbindungen geht. Automatisierung und flexible Fertigungslösungen können Mitarbeiter von nicht wertschöpfenden Aufgaben befreien, so dass sie sich auf Umschulungen und Weiterbildung konzentrieren können. Ein gutes Beispiel sind autonome mobile Roboter (AMR), die etwa Teile aus Regalen holen können, so dass Mitarbeiter keine Zeit mehr damit verlieren, lange Strecken zu gehen, um Teile zu holen.




3. Nachfrage besser abschätzen und flexibler agieren: Cobots lassen sich schnell anpassen
Aufgrund der Novität von Elektrofahrzeugen, fehlen der Automobilindustrie historische Daten, um das jährliche Produktionsvolumen zur Deckung der Verbrauchernachfrage nach einem bestimmten Elektrofahrzeugmodel zuverlässig abzuschätzen. So sind Schätzungen eher Vermutungen. Folglich müssen Produktionslinien der EV-Unternehmen skalierbar und flexibel sein. Was mit einer geringen Produktionsmenge beginnt, könnte plötzlich zu einem Anstieg der Nachfrage führen. Solche raschen Veränderungen können Umrüstungen und Investitionen in mehr Arbeitskräfte, eine neue Fertigungshalle speziell für das neue Fahrzeug oder alles zusammen erforderlich machen.

Mit flexiblen Fertigungslösungen können Kosten und Ausfallzeiten minimiert, Innovationen bewältigt und bestehende Anforderungen erfüllt werden und Unternehmen so in einem sich schnell verändernden Markt wettbewerbsfähig bleiben. Dabei ist Anpassungsfähigkeit zentral. Unterstützung bieten beispielsweise kollaborative Roboter (Cobots), die sich problemlos an viele Aufgaben anpassen lassen, und so Zeit und Aufwand für Umstellungen minimieren.

Noch vor nicht allzu langer Zeit wurde die Produktion von Elektrofahrzeugen als weit entfernte Möglichkeit angesehen – das ist nicht mehr der Fall. Laut Reuterswird der Markt für EV-Batteriekomponenten bis 2030 ein Volumen von 250 Milliarden US-Dollar erreichen. Folglich müssen sich Automobilhersteller der Herausforderung stellen, steigende Nachfrage zu befriedigen und gleichzeitig Innovationen zu fördern. In einem neuen Whitepaper von OMRON erfahren Entscheider, wie sie Prozesse optimieren können, um der wachsenden Nachfrage gerecht zu werden.

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