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Subaru beschleunigt Fahrzeugwerkzeuge mit Hochgeschwindigkeits-3D-Druck
Stratasys unterstützte Subarus Umstellung auf schnellere interne Werkzeugfertigung: Die Entwicklungszeit sank um über 50 %, die Prototyping- und Werkzeugkosten um 70 %.
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Subaru of America, Inc., ein Automobilhersteller, musste die Entwicklung von Zubehör- sowie Montagewerkzeugen beschleunigen, die für Produktionsabläufe in der Automobilfertigung benötigt werden. Die dafür zuständigen Engineering-Teams waren mit typischen Einschränkungen konventioneller Werkzeugherstellung konfrontiert – darunter lange Durchlaufzeiten, hohe Kosten für CNC-Bearbeitung sowie operative Risiken bei ausgelagerter Fertigung.
Ziel war es, die Entwicklungszyklen für Werkzeuge zu verkürzen, die Kosten für Prototyping und Werkzeuge zu senken und schneller auf dringende Produktionsanforderungen reagieren zu können – ohne Einbußen bei Wiederholgenauigkeit oder Bauteilqualität.
Lösung: Inhouse-Additive Fertigung mit höherem Durchsatz
Um diese Anforderungen zu erfüllen, setzte Subaru auf interne additive Fertigung mit dem Stratasys F770 3D-Drucker, ausgestattet mit dem neuen T25 High Speed Head (auch als T25 high-speed printhead bezeichnet). Subarus Engineering-Teams gehörten zu den ersten Kunden, die den neuen Druckkopf implementierten.
Der T25 High Speed Head wurde gewählt, weil er den Druckdurchsatz für großformatige Bauteile erhöht und gleichzeitig eine konstante Bauteilqualität sicherstellt – Eigenschaften, die Subaru benötigte, um Geschwindigkeit, Konsistenz und Reaktionsfähigkeit in den Workflows für den stabilen Betrieb von Montage- und Fertigungslinien zu verbessern.

Implementierung: Konsolidierung der Produktion auf der F770-Plattform
Mit dem T25 High Speed Head konsolidierte Subaru die Werkzeugfertigung auf der F770-Plattform und nutzte die höhere Druckgeschwindigkeit, um dringende Werkzeuganfragen schneller zu bearbeiten. Dadurch verringerte sich die Abhängigkeit von externer Fertigung und langen Lieferzeiten, und die Teams konnten flexibler auf veränderte interne Bedarfe reagieren.
Ergebnisse: kürzere Zyklen und niedrigere Werkzeugkosten
Subaru berichtete nach Einführung der Lösung von messbaren Verbesserungen:
- Die Werkzeugentwicklungszeit wurde um mehr als 50 % reduziert.
- Die Gesamtkosten für Prototypen und Werkzeuge wurden um 70 % reduziert.
- Ein 36-Zoll-Werkzeug wurde nahezu doppelt so schnell gedruckt wie mit dem Standarddruckkopf (1,96×).
Zusätzlich meldete Subaru eine verbesserte Wiederholgenauigkeit und Bauteilqualität sowie schnellere Durchlaufzeiten bei dringenden Anforderungen.
Was Stratasys hervorhob: höhere Geschwindigkeit ohne Qualitätsverlust
Stratasys positionierte den T25 High Speed Head als produktionsorientiertes Upgrade für industrielle Umgebungen und erklärte, dass sich damit bis zu 2,3× schnellere Druckgeschwindigkeiten für großformatige Bauteile erreichen lassen, bei gleichbleibender Bauteilqualität. Zudem stellte das Unternehmen die Lösung als Ansatz dar, typische Herausforderungen der klassischen Werkzeugherstellung – etwa Lieferzeiten von acht bis zwölf Wochen, hohe CNC-Kosten und Outsourcing-Risiken – zu reduzieren, indem große Werkzeugkomponenten schneller intern gefertigt werden können.
www.stratasys.com
Was Stratasys hervorhob: höhere Geschwindigkeit ohne Qualitätsverlust
Stratasys positionierte den T25 High Speed Head als produktionsorientiertes Upgrade für industrielle Umgebungen und erklärte, dass sich damit bis zu 2,3× schnellere Druckgeschwindigkeiten für großformatige Bauteile erreichen lassen, bei gleichbleibender Bauteilqualität. Zudem stellte das Unternehmen die Lösung als Ansatz dar, typische Herausforderungen der klassischen Werkzeugherstellung – etwa Lieferzeiten von acht bis zwölf Wochen, hohe CNC-Kosten und Outsourcing-Risiken – zu reduzieren, indem große Werkzeugkomponenten schneller intern gefertigt werden können.
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