Digitale Fabrik bereitet Serienproduktion elektrischer Fahrzeuge vor

Das BMW Group Werk München hat eine neue Phase erreicht: Erstmals laufen Vorserienfahrzeuge des vollelektrischen BMW i3 vom Band. Die Umstellung kombiniert digitale Fabrikplanung, Umbauten während des laufenden Betriebs sowie umfassende Funktionsvalidierungen der Produktionsanlagen. Ziel ist der Serienstart in der zweiten Jahreshälfte 2026 und der Aufbau einer skalierbaren Fertigungsumgebung für die Neue Klasse.

Digitale Planung und Funktionsvalidierung der Produktionssysteme
Die Transformation begann mit der Installation neuer Fertigungstechnologien, darunter eine neu aufgebaute Karosseriebauhalle und modernisierte Montagebereiche. Vor dem eigentlichen Fahrzeugbau wurden sogenannte „Common Function Tests“ durchgeführt. Dabei durchlaufen die Produktionsanlagen sämtliche Prozessschritte ohne reale Bauteile, um Abläufe zu prüfen und Schnittstellen zu validieren.

Diese Tests ermöglichen es, das Zusammenspiel von Anlagen, Software und Produktionslogik unter realitätsnahen Bedingungen zu analysieren. Ziel ist es, Prozessstabilität und Synchronisation sicherzustellen sowie potenzielle Abweichungen frühzeitig zu erkennen, bevor die Vorserienfertigung beginnt.

Vorserienproduktion als Schritt zur industriellen Reife
Nach erfolgreicher Systemvalidierung startete Anfang 2026 die Produktion kompletter Vorserienfahrzeuge im Werk München. Diese Phase erlaubt es, Logistik-, Produktions- und Qualitätsprozesse unter realen Bedingungen zu erproben – vom Presswerk über den automatisierten Karosseriebau und die Lackierung bis hin zur Endmontage.

Die Vorserie liefert messbare Daten zu Materialflüssen, Taktzeiten und Automatisierungsleistung. Diese Erkenntnisse fließen in die Optimierung digitaler Schnittstellen und Fertigungsprozesse ein, um einen stabilen Serienhochlauf zu gewährleisten.

Automatisierte und digital vernetzte Fertigung
Der neue Karosseriebau arbeitet mit hochautomatisierten Robotersystemen, die Strukturteile montieren und verschweißen. Parallel dazu formt das modernisierte Presswerk Blechteile unter digital überwachten Prozessbedingungen. Zentrale Steuerplätze ermöglichen die Echtzeitüberwachung und Anpassung der Anlagenparameter.

Diese vernetzten Produktionssysteme bilden ein integriertes automotive data ecosystem, das Anlagensteuerung, Planungstools und operative Analytik miteinander verbindet.

iFACTORY-Prinzip: Erst digital, dann real
Das Werk München setzt konsequent auf das BMW iFACTORY-Prinzip, bei dem Produktionsbereiche zunächst virtuell geplant und simuliert werden. Digitale Zwillinge von Montagelinien und Produktionsabläufen ermöglichen frühzeitige Funktionsprüfungen, Layoutanalysen und Szenariobetrachtungen.

Virtuelle Simulationen erlauben die Bewertung alternativer Prozesse ohne physische Umbauten, was Zeit spart und Risiken beim Produktionshochlauf reduziert. Auch die Mitarbeiterschulung erfolgt zunächst in virtuellen Umgebungen mit Augmented Reality, sodass die Teams bereits vor Inbetriebnahme realer Anlagen vorbereitet sind.

Umbau während laufender Serienproduktion
Die Reorganisation des Werks erfolgte innerhalb von rund 18 Monaten bei gleichzeitig laufender Produktion bestehender Modelle wie BMW 3er und 4er. Etwa ein Drittel der Werksfläche wurde neu strukturiert, einschließlich eines neuen Karosseriebaus, aktualisierter Logistikbereiche und einer neuen Montagehalle.

Die Aufrechterhaltung der Produktion während umfangreicher Umbauten erforderte eine eng abgestimmte Planung zwischen Logistik, Anlageninstallation und Personalqualifizierung. Digitale Planungstools spielten dabei eine zentrale Rolle.

Vorbereitung auf die Serienproduktion der Neuen Klasse
Mit abgeschlossenen Funktionsprüfungen und laufender Vorserienfertigung befindet sich das Werk München in der finalen Phase vor dem Serienstart in der zweiten Jahreshälfte 2026. Die Erkenntnisse aus der Vorserie werden genutzt, um Prozesse, digitale Schnittstellen und Automatisierung weiter zu optimieren.

Das Projekt zeigt, wie digital geplante Produktionssysteme, virtuelle Validierung und integrierte Automatisierung den Übergang zur Elektromobilität beschleunigen und gleichzeitig die Stabilität bestehender Fertigungsstrukturen sichern können.

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