DMG MORI verbessert die Zylinderblockbearbeitung mit der NHX 8000

Die neue NHX 8000 der 4. Generation von DMG MORI vereint Stabilität, Präzision und Bearbeitungsleistung.

Die Automobilfertigung, die Produktion von Antriebssträngen sowie die Bearbeitung von Komponenten für die Elektromobilität erfordern hohe Präzision, Wiederholgenauigkeit und skalierbare Automatisierung, um komplexe Geometrien und große Produktionsvolumina zu bewältigen. In diesem Zusammenhang hat DMG MORI das horizontale Bearbeitungszentrum NHX 8000 der vierten Generation entwickelt, das darauf ausgelegt ist, eine zuverlässige Serienproduktion von Zylinderblöcken und ähnlichen großen Komponenten mit gleichbleibender Qualität und reduzierten Nebenzeiten zu ermöglichen.

Die horizontale Bearbeitung bleibt eine zentrale Lösung für Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen, insbesondere für Komponenten wie Zylinderblöcke, Zylinderköpfe und Gehäuse, die in elektrischen Antrieben und Leistungselektronik eingesetzt werden. Die NHX 8000 baut auf diesem Konzept auf und bietet erweiterte Verfahrwege von 1.400 × 1.200 × 1.350 mm, wodurch die Bearbeitung großer Guss- und Aluminiumteile in einer einzigen Aufspannung möglich ist.

Horizontale Bearbeitung für Spanabfuhr und Mehrseitenbearbeitung
Ein wesentlicher Vorteil der horizontalen Bearbeitung liegt in der effektiven Spanabfuhr. Während Fräs- und Bohrprozessen fallen die Späne aufgrund der Schwerkraft vom Werkstück ab, wodurch eine Ansammlung in tiefen Kavitäten und Bohrungen reduziert wird. Dies ist besonders relevant bei der Bearbeitung von Materialien wie Aluminium, Grauguss und Vermiculargraphitguss, die häufig in Motor- und Strukturkomponenten verwendet werden.

Die NHX 8000 ermöglicht die Mehrseitenbearbeitung in einem einzigen Spannvorgang, wodurch Umspannvorgänge und damit verbundene Stillstandszeiten reduziert werden. Dieser Ansatz unterstützt engere Positions- und Formtoleranzen über mehrere Flächen hinweg, was für Komponenten mit komplexen Merkmalen wie Bohrungen, Dichtflächen und Gewindeschnittstellen entscheidend ist.

Maschinensteifigkeit und Spindelleistung für hohe Zerspanungsvolumina
Die konstruktive Auslegung des Bearbeitungszentrums bietet eine hohe Steifigkeit, sodass anspruchsvolle Schrupp- und Schlichtbearbeitungen durchgeführt werden können. Dies ist entscheidend bei der Bearbeitung großer Gussteile, die sowohl hohe Materialabtragsraten als auch präzise Endbearbeitung erfordern.

Die Spindeloptionen umfassen Konfigurationen mit Drehzahlen von bis zu 16.000 U/min sowie eine powerMASTER-Spindel mit einem Drehmoment von bis zu 1.413 Nm. Dieses Spektrum ermöglicht die Anpassung an unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben – von der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung bis hin zur Schwerzerspanung – abhängig von Material und Prozessanforderungen.

Die gleichbleibende Steifigkeit und Spindelleistung tragen zu reproduzierbarer Genauigkeit bei und stellen sicher, dass Maßtoleranzen und Oberflächenqualität über große Produktionsserien hinweg eingehalten werden.



Zylinderblöcke und andere komplexe Mobilitätskomponenten aus Grauguss oder Druckgussaluminium sind ideal für die Bearbeitung auf Horizontalbearbeitungszentren von DMG MORI wie der NHX 8000 der 4. Generation geeignet.

Automatisierung für skalierbare Serienproduktion
Die NHX 8000 ist für die Integration in automatisierte Produktionsumgebungen ausgelegt. Sie unterstützt rotierende Palettenspeichersysteme und lineare Palettenpools (LPP), die mehrere Maschinen verbinden und bis zu 99 Paletten verwalten können. Diese Systeme ermöglichen einen kontinuierlichen Betrieb, da neue Werkstücke vorbereitet werden können, während die Bearbeitung bereits läuft.

Zusätzliche Prozessschritte, wie die Bauteilkennzeichnung zur Rückverfolgbarkeit, können in den Produktionsablauf integriert werden. Automatisierte Materialhandhabungslösungen, einschließlich autonomer mobiler Roboter (AMRs), können ebenfalls eingesetzt werden, um die Werkzeugversorgung und Spanentsorgung zu steuern und manuelle Eingriffe zu reduzieren.

Dieses Automatisierungsniveau erhöht die Spindelauslastung und unterstützt die Fertigung mit hohem Durchsatz, was in der Automobil- und Mobilitätsindustrie entscheidend ist.

Flexibilität für die sich wandelnde Mobilitätsfertigung
Während sich die Branche von Verbrennungsmotoren hin zu hybriden und elektrischen Antrieben entwickelt, müssen sich Fertigungssysteme an neue Bauteildesigns und Produktionsanforderungen anpassen. Horizontale Bearbeitungszentren wie die NHX 8000 bieten die Flexibilität, sich an veränderte Geometrien, Spannstrategien und Losgrößen anzupassen, ohne dass eine vollständige Neukonfiguration der Produktionslinien erforderlich ist.

Diese Anpassungsfähigkeit ermöglicht es Herstellern, ihre Produktivität aufrechtzuerhalten und gleichzeitig auf Veränderungen in der Produktnachfrage und Designentwicklung zu reagieren.

Positionierung unter horizontalen Bearbeitungszentren
Horizontale Bearbeitungszentren werden in der Automobil- und Schwerindustrie широко eingesetzt. Vergleichbare Systeme sind Makino a81nx und Okuma MA-8000H, die ähnliche Fähigkeiten hinsichtlich Arbeitsraum, Spindelleistung und Automatisierungsintegration bieten.

Wichtige Auswahlkriterien in diesem Segment sind Maschinensteifigkeit, Effizienz des Spanmanagements, Automatisierungskompatibilität sowie die Fähigkeit, enge Toleranzen in der Großserienproduktion einzuhalten. Die NHX 8000 erfüllt diese Anforderungen durch ihre konstruktive Auslegung, ihre Spindeloptionen und die Integration in palettenbasierte Automatisierungssysteme.

Durch die Kombination von Bearbeitungsleistung mit Automatisierung und digitaler Integration unterstützt das System effiziente und anpassungsfähige Produktionsumgebungen sowohl in der konventionellen als auch in der elektrifizierten Mobilitätsfertigung.

Bearbeitet von Natania Lyngdoh, Induportals-Redakteurin — Adaptiert von KI.

www.dmgmori.com