Beschleunigte Komponentenentwicklung für den professionellen Rennsport

Bosch Motorsport hat eine Entwicklungspartnerschaft mit dem Bosch Additive Solution Center in Nürnberg geschlossen, um metallisch additiv gefertigte Bauteile für Rennteams, Motorsport-Erstausrüster (OEMs) und Hersteller von Hochleistungsfahrzeugen bereitzustellen. Durch die direkte Integration des pulverbettbasierten Schmelzens von Metallen in die motorsportlichen Entwicklungszyklen verkürzt die gemeinsame Initiative die Entwicklungszeit vom Konzeptentwurf bis zum Streckeneinsatz auf wenige Wochen.

Entwicklungsengpässe im professionellen Motorsport
Engineering-Programme im Motorsport unterliegen strengen Terminplänen, die schnelle Komponenteniterationen und unmittelbare Rennstreckenreife erfordern. Konventionelle subtraktive Fertigungsverfahren wie die CNC-Zerspanung und werkzeugintensive Gießprozesse bringen gravierende geometrische Einschränkungen, lange Vorlaufzeiten sowie untragbare Werkzeugkosten für Konstruktionsänderungen während der Saison mit sich. Diese fertigungstechnischen Grenzen beschränken häufig den Leichtbau, verhindern die Konsolidierung von Baugruppen und verlangsamen parallele Vergleichstests auf der Rennstrecke. Um diesen Zyklusengpässen zu begegnen, sind werkzeuglose Fertigungsverfahren erforderlich, die strukturoptimierte Bauteile direkt aus digitalen Konstruktionsdaten herstellen können.

Verfahrenstechnik und Topologieoptimierung
Die Kooperation bündelt die rennsportspezifische Engineering-Expertise von Bosch Motorsport mit den digitalen Fertigungskapazitäten des Additive Solution Centers in Nürnberg. In den Engineering-Workflows kommen „Design for Additive Manufacturing“-Methoden zum Einsatz, die Gitterstrukturen (Lattice-Strukturen) und generative Topologieoptimierung integrieren, um Metallmasse präzise entlang der dynamischen Lastpfade zu verteilen.

Dieser konstruktive Ansatz reduziert das Gesamtgewicht der Komponenten im Vergleich zu traditionell gefertigten Varianten um mehr als 20 Prozent. Zudem werden mehrteilige mechanische Baugruppen zu einteiligen Geometrien zusammengefasst, was den Bauraumbedarf deutlich verringert, manuelle Montagezeiten verkürzt und Verbindungsstellen als potenzielle Fehlerquellen eliminiert, die unter starken renntypischen Vibrationen zu Ermüdungsbrüchen neigen.

Hochleistungsmetallurgie und Fertigungsflotte
Das Nürnberger Fertigungszentrum verarbeitet fortschrittliche Legierungen, die speziell für zyklische mechanische Stöße, Dauervibrationen und extreme Temperaturgradienten im professionellen Rennsport ausgelegt sind. Das qualifizierte Materialportfolio umfasst:

Die additive Fertigung erfolgt auf großformatigen Industrieanlagen wie dem Multi-Laser-Pulverbett-Fusionssystem Nikon SLM NXG XII 600. Der durchgängige Fertigungsprozess aus einer Hand deckt die gesamte Prozesskette ab: vom automatisierten Laserdruck über die präzise 5-Achs-CNC-Bearbeitung und thermische Spannungsarmglüh-Profile bis hin zur Oberflächenveredelung und mehrachsigen Koordinatenmesstechnik zur Qualitätssicherung.

Messeauftritt und Mehrwert auf der Rennstrecke
Die Partner präsentieren ihre gemeinsamen additiven Fertigungsplattformen, Topologiestrukturen und Leichtbaukomponenten auf der Professional MotorSport World Expo am 11. und 12. November 2026 in der Koelnmesse in Köln (Halle 10.1, Stand 2028).

Die werkzeuglose, bedarfsgerechte additive Fertigung macht physische Lagerbestände überflüssig und ermöglicht die parallele Herstellung mehrerer experimenteller Designvarianten für simultane Prüfstands- und Streckentests. Durch die Verknüpfung automobiler Qualifikationsstandards mit dem großformatigen Metall-3D-Druck werden Durchlaufzeiten für Rennsportteile verkürzt, Leistungsreserven auf der Rennstrecke ausgebaut und ein reproduzierbarer Maßstab für das Rapid Prototyping im Hochleistungs-Automobilbau etabliert.

Redaktionell bearbeitet von Romila DSilva, Redakteurin bei Induportals, mit KI-Unterstützung.